Mais vigilância na produção de alimentos

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Pedra no feijão. Uma tira de plástico na lingüiça defumada. Pior: um bichinho-não-identificado na embalagem de biscoito. Você já teve essas “agradáveis” surpresas ao comprar esses e outros produtos? Histórias como essas que envolvem a existência de insetos, animais e demais sujidades em alimentos industrializados estão com os dias contados. Para assegurar perfeitas condições de higiene no processamento, manipulação, industrialização, armazenamento e transporte de alimentos, a Agência Nacional de Vigilância Sanitária (Anvisa) criou a “Lista de Verificação das Boas Práticas de Produção/ Industrialização de Alimentos”.

O objetivo do órgão é padronizar a fabricação de alimentos em todo o país, já que havia diferenças entre as diversas legislações estaduais. A lista consiste num instrumento prático para as empresas e era uma antiga demanda das Vigilâncias Sanitárias estaduais, que queriam em lei, item por item, o que deveria ser exigido das empresas.

“A medida se aplica aos estabelecimentos processadores/industrializadores, nos quais sejam realizadas algumas das seguintes atividades: produção/industrialização, fracionamento, armazenamento e transporte de alimentos industrializados”, explica Ana Virgínia Figueiredo, gerente de inspeção e controle de riscos de alimentos da Anvisa. As empresas têm o prazo de 180 (cento e oitenta) dias, a contar da data de publicação, para se adequarem ao novo regulamento.

A não implementação dos itens da lista pode assumir caráter de barreira técnica para produção e exportação de alimentos, além de configurar infração de natureza sanitária, sujeitando o infrator às penalidades previstas. O atendimento aos requisitos da lista não exclui a obrigatoriedade das exigências relativas ao controle sanitário do processo produtivo.

Validação da lista

Numa demonstração da importância e urgência do assunto, uma semana após a promulgação da resolução, a ABNT publicou a NBR 14900/2002, norma brasileira voltada à aplicação do sistema preventivo “Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle” (APPCC), principal ferramenta para a gestão da Segurança de Alimentos nos cenários nacional e internacional.

As novas leis não obrigam o uso de materiais específicos, entretanto estabelecem critérios que vão das instalações e equipamentos aos móveis e utensílios utilizados no processamento e preparo dos alimentos. Superfícies devem ser lisas, impermeáveis, em cor clara, de fácil limpeza, livres de rachaduras, trincas, buracos, umidade, bolor, descascamentos e apresentar adequado estado de conservação.

“Há também a necessidade de que pisos, paredes e estruturas sejam de fácil higienização e não tenham frestas que permitam o acumulo de substâncias. Madeira, nem pensar. A lista traz outras exigências, como portas externas com fechamento automático e iluminação que não ofusque ou prejudique a visualização de sujeira”, esclarece Ana Virgínia.

O Programa de Alimentos Seguros (PAS), do Senai, realizado em parceira com o Sebrae (Serviço Brasileiro de Apoio às Micro e Pequenas Empresas) atende não apenas indústrias de alimentos, mas também setores correlatos, como embalagens, restaurantes, bares e hotéis. Segundo a entidade, a Embratur chega até a baixar a classificação de hotéis das categorias quatro e cinco estrelas que não tenham o APPCC.

Prevenção é a melhor solução

Preocupação mundial, a questão da segurança alimentar é, atualmente, mais voltada para a prevenção do que para a inspeção propriamente dita. Para isso, princípios técnicos e científicos devem ser aplicados desde as atividades primárias como a agricultura, pecuária e pesca, até a industrialização, manipulação e preparo em supermercados, feiras, açougues, lanchonetes, padarias, restaurantes e até mesmo cozinhas domésticas.

A APPCC, que serviu de base para a ABNT e a Anvisa elaborarem as novas regras, determina que componentes de máquinas em contato com o alimento não podem ser ásperas, para não reterem material orgânico. Paredes, chão e teto de cozinhas industriais e fábricas de alimentos, precisam ser lisas, duráveis, impermeáveis e fáceis de limpar. Azulejos, mármores e granitos favorecem a sobrevivência de microorganismos em suas juntas. Já o acabamento com chapas de inox apresenta perfeita continuidade em suas juntas.

Reservatórios de água devem ser livres de vazamentos, infiltrações e descascamentos. Alguns materiais utilizados na fabricação de caixas d’água podem apresentar aderência de sólidos e impurezas nas suas paredes por causa da rugosidade e as de inox são mais resistentes, leves, higiênicas, além de atóxicas; não trincam, não lascam e não transferem cheiro, sabor ou cor para a água.

APPCC

O Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) tem origem na indústria química dos anos 50, mais especificamente na Grã-Bretanha. Já os Estados Unidos nos anos 60, com a iniciativa da Nasa de enviar astronautas para as primeiras viagens espaciais, era necessário que os alimentos estivessem seguros sob o aspecto sanitário. A partir dessa experiência, o APPCC disseminou-se como um sistema racional e prático para identificação e controle de perigos potenciais à saúde pública, veiculados pelos alimentos. Sua concepção reside em identificar e controlar pontos críticos de controle, que representem riscos de veiculação de doenças através de cada etapa de preparo do alimento. No Brasil, o sistema APPCC foi regulamentado pela portaria MS 1428/93.

No caso das empresas de alimentos inclui-se, ainda, garantir a segurança dos seus clientes através da inocuidade dos produtos. A utilização de um sistema capaz de garantir a inocuidade dos alimentos é fundamental para a empresa que quer preservar sua imagem e aumentar sua participação no mercado nacional e internacional.

Por sua eficácia comprovada, o APPCC é recomendado por organismos internacionais como a OMC (Organização Mundial do Comércio), FAO (Organização das Nações Unidas para a Alimentação e Agricultura), OMS (Organização Mundial da Saúde), sendo exigido também pela Comunidade Comum Européia, pelos Estados Unidos, Mercosul e freqüentemente solicitado pelos que possuem sistemas de gestão e garantia da qualidade, inclusive hipermercados com suas marcas próprias.

No Brasil, os Ministérios da Saúde e o da Agricultura exigem a adoção do sistema nas indústrias de alimentos desde 1993. A CNI, o Senai e o Sebrae desenvolveram o Projeto APPCC, que visa difundir e implantar o sistema, em especial para as micro, pequenas e médias empresas, de forma a assegurar produtos de qualidade ao mercado interno e possibilitar maior competitividade no mercado nacional e internacional.

Para efeito do regulamento, considera-se:

Limpeza: operação de remoção de terra, resíduos de alimentos, sujidades e ou outras substâncias indesejáveis.

Desinfecção: operação de redução, por método físico e ou agente químico, do número de microrganismos a um nível que não comprometa a segurança do alimento.

Higienização: operação que se divide em duas etapas, limpeza e desinfecção.

Anti-sepsia: operação destinada à redução de microrganismos presentes na pele, por meio de agente químico, após lavagem, enxágüe e secagem das mãos.

Controle Integrado de Pragas: sistema que incorpora ações preventivas e corretivas destinadas a impedir a atração, o abrigo, o acesso e ou proliferação de vetores e pragas urbanas que comprometam a segurança do alimento.

Programa de recolhimento de alimentos: procedimentos que permitem efetivo recolhimento e apropriado destino final de lote de alimentos exposto à comercialização com suspeita ou constatação de causar dano à saúde.

Resíduos: materiais a serem descartados, oriundos da área de produção e das demais áreas do estabelecimento.

Clique aqui e veja a lista de verificação das boas práticas de fabricação em estabelecimentos produtores e industrializadores de alimentos

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